[编辑本段]▼3．丝网印刷的原理是什么

丝网印刷由五大要素构成，即丝网印版、刮印刮板、油墨、印刷台以及承印物。丝网印刷基本原理是：利用丝网印版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷。印刷时在丝网印版一端上倒入油墨，用刮印刮板在丝网印版上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网印版另一端移动。油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上。由于油墨的粘性作用而使印迹固着在一定范围之内，印刷过程中刮板始终与丝网印版和承印物呈线接触，接触线随刮板移动而移动，由于丝网印版与承印物之间保持一定的间隙，使得印刷时的丝网印版通过自身的张力而产生对刮板的反作用力，这个反作用力称为回弹力。由于回弹力的作用，使丝网印版与承印物只呈移动式线接触，而丝网印版其它部分与承印物为脱离状态。使油墨与丝网发生断裂运动，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物。当刮板刮过整个版面后抬起，同时丝网印版也抬起，并将油墨轻刮回初始位置。至此为一个印刷行程。

[编辑本段]▼4．丝网印刷与其它印刷方式的区别

丝网印刷与其它印刷方式相比主要区别有以下几个：

①印刷适应性强平印、凸印、凹印三大印刷方法一般只能在平面的承印物上进行印刷。而丝网印刷不但可以在平面上印刷，也可以在曲面、球面及凹凸面的承印物上进行印刷。另一方面，丝网印刷不但可在硬物上印刷，还可以在软物上印刷，不受承印物的质地限制。除此之外，丝网印刷除了直接印刷外，还可以根据需要采用间接印刷方法印刷，即先用丝网印刷在明胶或硅胶版上，再转印到承印物上。因此可以说丝网印刷适应性很强，应用范围广泛。

②墨层厚实，立体感强，质感丰富胶印和凸印的墨层厚度一般为5微米，凹印为12微米左右，柔性版(苯胺)印刷的墨层厚度为10微米，而丝网印刷的墨层厚度远远超过了上述墨层的厚度，一般可达30微米左右。专门印制电路板用的厚丝网印刷，墨层厚度可至1000微米。用发泡油墨印制盲文点宇，发泡后墨层厚度可达1300微米。丝网印刷墨层厚，印刷品质感丰富，立体感强，这是其它印刷方法不能相比的。丝网印刷不仅可以单色印刷，还可以进行套色和加网彩色印刷。

③耐光性强，色泽鲜艳由于丝网印刷具有漏印的特点，所以它可以使用各种油墨及涂料，不仅可以使用浆料、粘接剂及各种颜料，也可以使用颗粒较粗的颜料。除此之外，丝网印刷油墨调配方法简便，例如，可把耐光颜料直接放入油墨中调配，这是丝网印刷的又一大特点。丝网印刷产品有着耐光性强的极大优势。经实践表明，按使用黑墨在铜版纸上一次压印后测得的最大密度值范围进行比较，胶印为14、凸印为16、凹印为18，而丝网印刷的最大密度值范围可达20，因此丝网印刷产品的耐光性比其它种类的印刷产品的耐光性强，更适合于在室外作广告、标牌之用。

④印刷面积大目前一般胶印、凸印等印刷方法所印刷的面积尺寸最大为全张尺寸，超过全张尺寸，就受到机械设备的限制。而丝网印刷可以进行大面积印刷，当今丝网印刷产品最大幅度可达3米×4米，甚至更大。

以上四点均是丝网印刷与其它印刷的区别，同时也是丝网印刷的特点及优势。了解了丝网印刷的特点，在选取印刷方法上，就可以扬长避短，突出丝网印刷的优势，以此达到更为理想的印刷效果。

[编辑本段]▼5．丝网印刷适于表现哪类原稿

丝网印刷同其他印刷一样需要准确地再现原稿的图文及色调。丝网印刷所采用的原稿原则上和其它印刷方法所用原稿没有很大差异，但在具体的制版、印刷实践中，其要求就有不同之处，这主要是由于丝网印刷特性所决定的。特别是由于丝网印刷墨层厚实、色泽鲜艳，所以在选择原稿及制版时要充分考虑丝网印刷的特殊效果。

另外，丝网印刷所用原稿图文线条、网点精度要求也和普通印刷方法所用原稿要求有所不同。如果原稿的线条、网点十分精细，采用丝网印刷制版则是很困难的事情。所以用丝网印刷技术不适于再现精细线条、网点的原稿。在选挥印刷方法时要充分地考虑各种印刷的特点。甚至在丝网印刷制版时也同样要注意选择合适的网线，以求达到充分再现原稿的目的。

丝网印刷比较适于表现文字及线条明快的单色成套色原稿，同样适于表现反差较大，层次清晰的彩色原稿。通过丝网印刷的特殊效果，使得复制品具有丰富的表现力，通过丰富厚实的墨层和色调的明暗对比，充分表达原稿内容的质感以及立体效果。

丝网印刷照相制版原稿有反射原稿和透射原稿两种，通常主要使用反射原稿。彩色照相大多使用透射原稿。

丝网印刷主要用阳制作网版。不同的制版方法对原稿要求也不尽相同。

[编辑本段]▼6．丝网印刷的主要特点是什么

丝网印刷的特点归纳起来主要有以下几个方面：

①丝网印刷可以使用多种类型的油墨。即：油性、水性、合成树脂乳剂型、粉体等各类型的油墨。

②版面柔软。丝网印刷版面柔软且具有一定的弹性不仅适合于在纸张和布料等软质物品上印刷，而且也适合于在硬质物品上印刷，例如：玻璃、陶瓷等。

③丝网印刷压印力小。由于在印刷时所用的压力小，所以也适于在易破碎购物体上印刷。

④墨层厚实，覆盖力强。

⑤不受承印物表面形状的限制及面积大小的限制。由前述可知，丝网印刷不仅可在平面上印刷，而且可在曲面或球面上印刷；它不仅适合在小物体上印刷，而且也适合在较大物体上印刷。这种印刷方式有着很大的灵活性和广泛的适用性。

[编辑本段]▼7．丝网印刷方法有几种

丝网印刷通常有两种，即手工印刷和机械印刷。

手工印刷是指从续纸到收纸，印版的上、下移动，刮扳刮印均为手工操作。

机械印刷是指印刷过程由机械动作完成。其中又分为半自动和全自动印刷，半自动指承印物放入和取出由人工操作，印刷由机械完成；全自动是指整个印刷过程均由机械完成。

还有一种快速简易的曲面丝印网印刷方法活面网印，即将丝网版面拆下来直接紧贴于承印物面上进行氏印刷。采用活面网印方法，可印制大量加工印品，如乳胶塑料桶、纯净水桶、脸盆、热水瓶、杯、碗、盘等产品。同时利用此方法可在汽车上印制招牌字，也可在异形平面上印字。

活面丝网版的制作：

先将感光好的文字图文版进行干燥修补处理，然后摘下，按尺寸剪好。并在网版两端用木片或者铝片等作为骨架用粘胶带紧紧粘固，也可用粘胶直接粘固，这样即可制成所需的活面丝网版。

活面网的操作方法：

根据承印物选用不同印料进行调配：首先选用平板和盘子，将所油墨进行调配，然后，一人双手持着活面丝网版，将所印部位紧紧贴于承印物面上，另一人用刮刀在调墨板上均匀地将油墨蘸在刮刀上口面上，然后，将刮刀在调墨板上均匀放置在版面上进行均匀地刮印。

若印制的图形面积过大，可根据情况将油墨倒在版面上，但不要让油墨流出承印物。注意调配的油墨不要太稀，也不要太干，干湿适中为好。小面积印字、印画，可一人操作，方法是将活面版的一端用包装胶带贴于承印物机所需位置上，然后，用另一只手拉紧印版紧贴承印物上，即可进行印刷。起版注意：一定按贴好胶带一端的方向较轻起版，若两人操作起版广告也是如此，采用此种方法印刷，具有操作方便，对承印物的要求灵活，能大能小，数量可多可少，具有成本低谦节约能源的优点。

[编辑本段]▼8．丝网印刷是如何分类的

丝网印刷不仅适应一般的纸张印刷，而且适应性非常广泛。例如：陶瓷、玻璃、印刷线路板等。根据承印物的质地不同，印刷时就不尽相同，虽然各个系列间有着密不可分的内在联系，但因承印物质地不同(即化学性质和物理性质不同)，各自又有其各自的特殊性。所以通常人们按承印物不同划分为：纸张类印刷、塑料类印刷、陶瓷类印刷、玻璃类印刷、线路板印刷、金属类印刷、纺织类印刷等几大类。这样就形成了各自的相对独立的印刷系统。

[编辑本段]▼9．丝网印刷主要应用在哪些方面

丝网印刷应用的范围是非常广泛的。除水和空气以外(包括其它液体和气体)，任何一种物体都可以作为承印物。有人评价丝网印刷时曾这样说过：如果你想在地球上找到理想的印刷方式，达到印刷目的，那很可能就是丝网印刷法。

具体地说丝网印刷主要应用在下述几方面：

①纸类印刷

美术印刷--广告、画刊、日历、灯笼纸等。

商标印刷

转印印刷

包装印刷

建材印刷--糊墙纸等．

②塑料印刷

塑料软片--乙烯玩具、书包、塑料袋等。

塑料标盘--假金属复合材料及各种标盘．

生产零件--仪器件。

③木制品印刷

工艺品--漆器、木制工艺品、玩具。

加工半制成品--体育用品、木板、天花板、路标、招牌、假金属扳、广告牌等。

④金属制品印刷

金属筒、金属器皿、金属制品。

⑤玻璃、陶瓷制品印刷

玻璃--镜子、玻璃板、杯子、瓶子等。

陶瓷--器皿、工艺品。

⑥标牌

文字说明板、刻度盘、成形物品。

⑦线路板印刷

印刷线路板、民用或工业用基板、厚膜集成线路板。

⑧印染

印染--旗帜、布匹、毛巾、手帕、衬衫、背心、针织品等。 '

其它印刷--口袋、鞋、号码布以及各种箱包、背包、提包、书包等。

⑨皮革制品印刷

[编辑本段]▼10．丝网印刷的几大种类及其应用方法详解

丝网印刷作为一种应用范围很广的印刷，根据承印材料的不同可以分为：织物印刷，塑料印刷，金属印刷，陶瓷印刷，玻璃印刷，电子产品印刷，**丝印，电饰广告板丝印，金属广告板丝印，不锈钢制品丝印，光反射体丝印，丝网转印电化铝，丝印版画以及漆器丝印等等。

织物印刷

织物印花就是指在织物上以印刷方法形成图案的工艺过程。印花的方法有：型版印花、丝网印花、滚筒式圆网印花、转移印花和多色淋染印花等方法，其中丝网印花来源于型版印花（包括型纸版和锌版），开始由手工操作，逐步走向半自动化、完全自动化，后来又和平网式发展到圆网式。

简介

随着我国胶印市场的稳步发展，胶印油墨也得到了较快发展，其质量水平基本接近或达到了国际先进水平。据不完全统计，近两年深圳印刷招聘，胶印油墨在我国油墨市场中所占据的比例上升至50%～60%，仍占主导地位，而且这一比例在今后相当长一段时间内不会有很大变化。

胶印市场对油墨提出新要求

当前印刷、出版及包装印刷品正逐步向个性化、多样化和高档化方向发展，为了满足印刷市场的新变化，印刷厂不断更新和完善印刷设备。而高速、多色、低污染、高效率印刷设备的出现，也对油墨制造商提出了新的要求。油墨制造商生产的胶印油墨要想适应高速印刷、短版活件、综合自动化的要求，必须具备以下性能。

(1)高速适应性：能适应14万张/小时以上的印刷速度。

(2)快干性能：短版活件由于生产周期短，印刷后需要马上进入后道工序四色印刷机，如上光、覆膜或模切，因此要求油墨能迅速干燥，以利于后加工的顺利进行。

(3)抗水性好，水墨快速平衡。

(4)在印刷过程中的稳定性：油墨转移率、网点增大率不随速度、时间、温度的变化而变化。

(5)包装方便印刷厂使用：真空罐，适应自动供墨系统的柱塞罐及桶装、罐装等。

(6)油墨具有泛用性。

环保要求

随着经济的发展标签展，环保呼声愈来愈高，印刷界对胶印油墨在无毒、无污染方面提出了新的要求，环保胶印油墨受到用户的广泛关注并开始应用于包装、报纸、商业印刷等。环保胶印油墨在美国、日本等国家已经获得了大规模的应用华联印刷，但在国内的应用还相当少，这其中有技术方面的因素，但更主要的原因是认识不足。 环保胶印油墨主要是无芳烃大豆油墨。传统油墨成分中含有的PAH(多环芳香族碳氢化合物)是一种挥发性溶剂印刷菲林，对人体有害;其中含有的挥发性有机化合物不但增加大气污染，也会对人体造成伤害。胶印大豆油墨采用大豆环保型材料代替部分石油溶剂，能减少对环境的污染和人体的伤害。国内胶印油墨市场现状，随着中国印刷工业的发展上海印刷报价，国内油墨工业的发展步伐也日益加快。随着大量进口和国产高速胶印机的安装投产、新型承印材料的采用，以及印刷新工艺和印后加工的特殊要求，油墨制造商依靠科技进步鸿博印刷，不断开发适销对路的新产品，改进老产品，产品品种日趋丰富期刊出版，产品质量也逐步接近国际先进水平。油墨生产设备的更新和生产工艺技术的提高，也逐步受到了各油墨制造商的重视。 近10年间，天津、上海、杭州、深圳、太原等地的国内主要油墨制造商注意收集市场信息印刷材料，不断开发适应市场需求的新型胶印油墨产品，如亮光快干油墨、卡纸油墨、

哑粉纸油墨(无光纸油墨)、新闻轮转油墨、冷固型胶印轮转油墨、UV油墨、胶印合成纸油墨、印铁油墨以及近几年在国内新推出的热固型胶印轮转油墨等产品的产量逐年上升，质量接近国际先进水平立体印刷，受到了国内外印刷客户的认可。除了在国内市场替代过去需进口的高档胶印油墨外，部分国产胶印油墨产品还打入国际市场。一些高附加值的特种胶印油墨也陆续研制成功，满足了特种印刷的要求。 单张纸胶印油墨在国内印刷市场一直保持着稳步上升的态势印刷uv，随着印刷机的创新和改进，国产单张纸胶印油墨适应了高速、多色、快干、高效和节能等方面的需求，不断开发出新型产品天天印刷，扩展了在包装印刷领域中的应用，如烟酒、食品、化妆品等行业，满足了书刊印刷“高光、高浓度”和包装印刷“快干和耐摩擦”等方面的性能要求；轮转胶印油墨也适应着快速增长的报业及商业印刷的需求印刷有限公司，不断提高质量水平和产量。

我国胶印油墨产品主要以胶印亮光快干油墨、非热固型胶印轮转油墨等为主导产品印刷深圳，其次是热固型胶印轮转油墨、UV胶印油墨、合成纸胶印油墨、胶印印铁油墨、无水胶印油墨、胶印金属油墨及各种胶印用特种油墨。而且，国内热固型胶印轮转油墨、UV胶印油墨近两年发展比较迅速。 国产胶印油墨的差距 国产胶印油墨与国外同类油墨产品相比，仍然存在很多不足之处宣纸印刷，不能完全满足当今包装和出版印刷市场的需求。

(1)胶印油墨制造工艺。油墨生产工艺自动化程度低，油墨检测方法自动化程度较低，人为因素影响较多印刷工业出版社，而且原材料的稳定性较差，造成油墨产品在质量一致性和稳定性等方面仍有差距。

(2)胶印油墨颜色标准化。国际上，胶印油墨颜色标准有欧洲标准、日本标准、美国Pantone标准等几种华南印刷，而我国胶印油墨没有自己的颜色标准。

(3)广色域油墨。用广色域的四色油墨替代六色或七色油墨进行印刷，提高印刷品质量的同时还可提高生产效率，而国内广色域胶印油墨领域有待开发。

(4)适应高速套印的四色油墨。国产四色套印油墨在高浓度、高透明和鲜艳度及优良套印性方面仍需进一步提高。

(5)环保型胶印油墨。印刷厂家，我国印刷工业面临很大的环保压力，由于印刷中使用的大部分油墨均含有有机溶剂(与溶剂型油墨相比，胶印油墨中的有机溶剂很少)凸版印刷，有机溶剂的挥发和排放会造成环境污染。另外，油墨中含有铅、铬、镉、汞、砷、钡等有害重金属元素，对人体和环境都有极大的危害。从环保和健康角度出发华彩印刷，越来越多的用户在选购油墨时将低毒、环保、无污染作为一个重要条件。在我国，环保型胶印油墨的研发仍受到众多因素的制约，但对于中国油墨工业来说小型印刷机，最终实现并推广绿色油墨是研制目标和最终追求。

(6)无水胶印油墨。无水胶印不使用润版液，可以说为环境保护做出了极大贡献，预计近两年无水胶印在轻型纸印刷方面应有较好的发展空间。但是无水胶印油墨在实际印刷过程中受环境温度影响很大光盘印刷机，容易起脏，而且还需要专门的无水胶印设备。另外，由于无水胶印版材比较昂贵笔记本印刷，在国内的应用和推广受到一定的限制，发展较缓慢。

今后努力的方向

(1)缩短距离。随着胶印油墨产量逐渐增大，胶印油墨生产工艺正在逐步向自动化方向发展印刷东莞，通过引进先进的设备，提高我国油墨生产工艺控制水平；通过增加油墨单批产量来提高油墨质量的一致性和稳定性。

(2)建立中国自己的胶印油墨颜色标准。全国印刷标准化技术委员会对“中国胶印油墨颜色标准”及相关的“中国印刷纸张颜色标准”、“中国印刷颜色标准”的制定思路及工作路线进行了初步规划，从即日起开展相关标准起草工作的样品收集及实验验证工作。印刷制作，我国的标准化工作正在紧锣密鼓地进行中。 总之，胶印油墨作为胶印印刷的原材料之一，要保持自己的优势a4印刷，同时吸收和借鉴国外的先进经验，通过引进先进的技术、设备，高我国胶印油墨生产、装备技术水平印刷工业出版社，提高胶印油墨的质量档次，建立油墨产品颜色标准化，为我国油墨工业的快速发展而努力。

油墨的种类很多，物理性质各不相同，有的很稠、很黏，有的去相当稀。它的成分可以分为三大部分：其中液体成分称为连结料：固体成分为色料（颜料或染料）以及各种助剂。不同的油墨其干燥方式也不同；不同印刷过程所使用的油墨不同；不同的承印物材料使用的油墨也不同。以下按照油墨的干燥方式、不同的印刷过程以及承印物材料对油墨进行分类。

印刷油墨是由色料、连结料、填料等材料均匀散混合而成的浆状胶体。色料赋予印品丰富多彩的色调；连结料作为色料的载体，也作为粘合剂使色料固着在承印物表面上；填料赋予油墨适当的性质，使得油墨满足各种印刷过程的印刷适性。

油墨应该具有一定的流动性，并且满足各种印刷过程所要求的性质，能够在印品上迅速干燥，干燥后的墨膜应该具有相应的各种耐水、耐酸、耐碱、耐光、耐擦、耐磨等耐抗性。

油墨成分中的液体成分称为连结料；固体成分为色料（颜料或染料）以及各种助剂。

对油墨来说，颜色、身骨(通常将稀稠度、流动性等油墨的流变性质称为油墨的身骨）和干燥性能是油墨三个最重要的性质，也是研制油墨配方及工艺和生产油墨时应该注意的；在印品上的印膜应该有一定的耐抗性，才使印品具有实际用处。

色彩变化的规律

1、调配油墨就是利用色料三原色Y、M、C按一定的比例能混合出黑色的原理来进行的。

2、三原色油墨Y、M、C按等比例混合能混合出黑色，再加上不同比例的冲淡剂，就能得到不同程度的中性灰。

3、三原色油墨Y、M、C以不同比例混合能得到不同色相的间色或复色，Y、M、C三原色油墨的间色为R、G、B，Y、M、C是复色，注意一点是调配出来的色相偏于比例大的油墨的色相。

4、二个原色的油墨等量混合，得到标准间色。

配色方法

1、色谱色标比较法。如彩稿上的实地满版专色，通过从色谱、色标上面就有配该色的油墨量的比例。从色谱上可以查找到半色调带网点的颜色呈现的Y、M、C各版的百分比的网点数。

2、颜色三属性的比较法

分别比较彩稿试样配出来的油墨颜色的明度、色相、饱和度。

①如果明度上有差距，可以通过加冲淡剂来纠正。

②如果色相有差距，偏某色，可以利用互补色规律纠正，但由此会增加中性灰，降低黑色的明度。

调配油墨的要求

1、油墨的色相必须符合装潢设计的彩稿，尽量缩小差距，力求色调一致。

2、调配出来的油墨过稀过稠都不妥当，应使油墨具有一定的粘度和流动性。

3、满版实地的烟、酒包装装潢、商标都要加入一定量的红、白燥油，不能超过墨量的5%，燥油加多了会出现晶化现象，影响墨色无光泽，燥油加少了会出现背面粘脏，所以说，燥油数量要适当，切不可过多或者过少。

4、选择质地优良的油墨，不同厂家油墨原墨的性质与色相都不相同，最好选择一个生产厂家的油墨产品。

5、调墨时要考虑所印纸张的性质，纸张粗糙，吸墨性就强，印刷时消耗的墨量多，掌握温度的差别增减燥油的放入。

6、调配出来的油墨要求一次性够用，略有剩余，避免调墨数量少不够用再调配，印出来的色相有差异，调墨量多造成浪费原墨。

7、对于包装设计出来的彩稿，进行细致的分析，严格计算与掌握原墨与所加冲淡剂的比例。

8、油墨调出来之后，上机印出来的色样要仔细与彩稿比较，有色相误差要及时纠正，洗墨换色时要求将墨斗、墨辊洗干净，一般情况下需要清洗多次，避免洗墨换色不洁净使油墨偏色问题。

9、把调配油墨的配比成分和调墨的数量记录详细，以便存根归档，下次重复印刷时作为参考的依据。

新型油墨配色系统 碰到专色打样及专色印刷时，会问到师傅调配专色油墨时时依据什么理论，什么方式来作专色墨调配，他们都不约而同的说“凭经验。” 调墨人员对专色油墨调配技术没把握好，常造成调好的墨明度不对或油墨上机印刷才发现色相不对又重新调配，造成质量事故、油墨浪费、工人劳动重覆、时限延误等不必要麻烦，这就要求我们对专色油墨调配技术要有充分了解和把握。 瑞士的格灵达―麦克贝斯（GretagMacbeth）应油墨制造厂和印刷厂的要求而设计了油墨配方系统（Ink Formulation System）。它包括硬件分光光度计SpectroEye一台和Ink Formulation一套。SpectroEye不仅能测印刷品网点、密度值，还可以测色相(Hue)，饱和度(Saturation)及明度(Luminosity)；Ink Formulation只须极少的浓度梯尺即可建立极精确的数据库。 油墨的呈色原理： 油墨是依据色料的三原色，黄、品红及青，它们均属非发光体，特性是分别吸收（或减去）白光内三分一色光，而反射其余两色光合成后而得的，就如**，它吸收(或减去)白光内的蓝紫色光，反射出红绿两色光，而这两色光合成后而得出**，品红吸收白光内的绿色光，而青色则吸收白光中的红色光。所以油墨三原色被称为减色法原色(Substractive Primaries或Substractive Primary Colours)。 油墨颜色的性质取决于：色相(Hue)，饱和度(Saturation)及明度(Luminosity)。色相是因油墨反射的色光在可见光的光谱中，都具有一定的波长，这波长就是油墨颜色的色相或就是某油墨色彩的相貌。饱和度就是指颜色的纯度。纯度最高时，就是完全根据油墨减色法的理论，吸收（或减去）三分一色光和反射三分二色光。明度是指油墨表面反射出来的光量多少，而直接产生不同的明暗层次，而油墨颜色的色相是不变的。 调配专色油墨中常见的问题： 大家都知道在色调符合要求的情况下，所采用的油墨的颜色种类应当越少越好，即能采用二种颜色拼成的混合色就表示不要用第三种颜色的油墨。因为按照色料减色原理，配色采用的颜色越多，就意味着墨色成分越多，混合后饱和度就会降低，但是又如何知道所用的颜色最少呢？这往往只能靠师傅的感觉了。 在专色墨调制中还常会发生一个极影响质量的因素――同色异谱现象。我们的师傅们一般是在D65或D50的标准光源下调墨，而我们的客户在收到印刷品是一般是在日光下观看印刷品。这时就会发现专色的色彩出现偏差，而且有可能差异比较大，而在标准光源下看又是一样的，这时客户就会不验收，造成损失。 油墨色样的印样或者刮样的墨层的厚薄直接影响到油墨的颜色。一般情况下如果墨层厚、亮度低，则颜色深一些，不同的印刷方法，如凸印或者平印，实地或者网线，湿套印或者干套印，其墨层厚薄是不同的，颜色也有差别。要估计印品印样所带的色相，以便决定用什么色相的油墨来调，同时判断以哪个颜色为主，作为基本墨，而其它墨作为调色墨。调配专色墨时一定要以基本墨为主，辅以调色墨，这样配墨量才不致于过多。 由于观察者在不同的环境或心理状态下看同一颜色都有可能得出不同的结果。很多厂家都以Panton或出产商自己的墨种作为油墨的资料库，但由于印刷厂家所使用的油墨种类多不胜数，令到这些现有的资料库显的不足，特别是国内的油墨市场中品牌杂乱、品质不一，就更显不足了。 油墨配色软件 格灵达―麦克贝斯（GretagMacbeth）公司的油墨配色系统（IFS）中Ink Formulation软件除对胶版印刷提供过硬的配方质量外，还可对柔版印刷、照相凹版印刷、丝网印刷提供精确配方。Ink Formulation独特的“自学”能力及新颖的多通道油墨算法，使它对透明或不透明油墨配方具有智能计算方法，是快捷、经济地计算印刷油墨的良好工具。该软件在Windows下运行，保证精确的颜色配方，命中率高，甚至可达一次命中。 Ink Formulation软件可以选择多种给出油墨配方的排序方式有按色相的相似度、同色异谱值、专色油墨单价、使用油墨数量、墨层厚度。如同色异谱值，这个值越小就代表在不同光源下色相的差异值越小。 这套油墨配色系统最吸引人的还是中文软件界面和精明的余墨利用，它允许在新色配方中利用剩余油墨，而不是花钱去处理余墨。从而有利于环境保护，也最大限度减少余墨存放空间，从而降低油墨库存。 Ink Formulation提供了各种计算模块： 用基础材料模块从最基本的物料进行配色。配方可以从其最基本的组分――颜料、粘接剂、添加剂、稀释剂等混合而成，使油墨制造商得以节省做准备的时间；同时由于Ink Formulation可储存所有单个组分的价格，也提供了更好的成本信息。 用粘度计算模块，可以决定是配制液体油墨还是浆状油墨。Ink Formulation在计算配方时可以计算出想要粘度的稀释剂的准确用量。 用不透明油墨（散射颜料）模块，可以控制印刷油墨的不透明度。你可以以任意值设置配制油墨的不透明度。该程序针对不同印刷材料进行优化，也允许透明颜料和不透明颜料的混合。 用天平和调色设备模块提高生产力Ink Formulation可直接控制一台与电脑相联的Mettle天平或调色系统，直接进行油墨混合。 由以上讨论的内容可知，配色不是简单地把几个颜色混合在一起，而是一个复杂的技术工程，它涉及光色理论、油墨、纸张、工艺等方面，使专色油墨调配更显复难困难，而且目前基本以经验为主，所以对调墨人员的要求很高。现在印刷科技发展越来越快，印刷准备时间越来越快，质量越来越苛刻，任何影响质量因素都不能放过，只有这样能才又快又准确配好专色油墨，更好地为生产提供优质服务，提高产品质量。

　　如今，纸箱用户对瓦楞纸箱包装的要求日益增高。纸箱包装除了具有优良的物理性能，还要具有更精美的印刷外观，更加趋向商业广告化的印刷要求，以达到促进销售的功能。要达到满意的印刷效果，纸板、印版、水性油墨、机器及印刷操作需要配合得到恰到好处。其中水性油墨的使用和管理尤为重要，但许多纸箱企业并没有引起足够的重视。下面笔者就纸箱厂水性油墨管理谈几点自己的看法。

　　供应商的选择和管理

　　随着瓦楞纸箱的柔性版印刷以及国内纸箱预印技术的迅速发展，环保水性油墨市场发展迅速，同时国内环保水性油墨的生产厂家也急速增加，但是各生产厂家的产品质量却有很大的差异，因此对印刷用水性油墨供应商的选择要注意以下几点：

　　首先要了解市场上各种环保水性油墨产品以及生产厂家情况，选择产品质量稳定、价格合理，在市场上具有良好口碑的供应商，货比三家，择优录取。

　　建立详细的供应商档案，内容包括供应商的详细介绍、产品采购、技术支援、详细****、产品质量保证体系（各种质量体系认证）、产品环保要求国际认可的化验报告，比如 SGS 公司水性油墨化验报告单，以确保水性油墨产品环保、安全、健康，以及在食品包装用户或产品出口时，能够提供满足要求的检验报告的书面资料。

　　与每家供应商建立对应的水性油墨品种使用数量统计和产品质量评价记录，并且与付款方式联系起来，对供应商进行质量管理。

　　水性油墨的品质管理

　　纸箱厂水性油墨的品质管理应由配墨技师专人负责，做到专人专职。可以成立单独的配墨部门，其职责是负责进厂水性油墨的质量检验、油墨配制、油墨库存管理以及纸箱生产印刷工序中与水性油墨有关的质量问题的解决等工作。要做好水性油墨的品质管理，可以从以下几个方面进行。首先建立相应的水性油墨检验验收标准文件，规定入厂水性油墨的检验项目，严把水性油墨入厂的质量。

　　建立配墨室，配墨技师负责原墨的检验及配墨工作。配墨室应配备相应的水性油墨检验及配置工具。

　　水性油墨检验用的基本工具：

　　手动展色轮、标准色样板、涂 4＃杯、PH 检验仪、化学试剂（其他项目可委托外部单位进行检测）。

　　水性油墨配制用的基本工具：

　　毫克电子天平：能测量小数点后三个位数重量的电子秤；

　　调墨刀：与生产中应用的差不多，调墨刀的大小和种类视情况而定；

　　玻璃：一般测试可用 18mm×36mm，根据调墨量大小裁定；

　　打样机（手动展色轮）：能把油墨平均印在承印物上的仪器，通过着墨份量来控制厚度，也可以使用手动展色轮；

　　底材：建立资料库，建议选择不含荧光增白剂的纸张，分涂布与非涂布两种，能充分表现油墨颜色；

　　水性原墨：以印刷四色为基本色，再配以常用的专色 CMYK、透明墨、白墨、紫墨、绿墨和

　　橙墨等等，务求以最少的油墨种类调配最多的专色油墨（日后可以此 10 种油墨为主要配色色种）；

　　标准对色灯箱：配合紫外光灯、D50、D65 及 A 光源的最为理想。这样可同时观测在不同光源下印刷品同色异谱的情况；

　　电动搅拌器：配墨混合进行搅拌的工具，可调整转速为宜。

　　纸箱厂设立配墨室不仅可以保证水性油墨的质量，而且具有很多优势：

　　水性油墨供应快。可在 10 分钟内迅速按生产需要配出所需的成墨，新订单颜色可在一小时内配制成。

　　大量减少库存。现配现用，只需库存少量的成品墨和适量色浆，避免大量库存和可能出现的呆库存。

　　零损耗。用多少配多少，绝不浪费，少量剩余，也可配成较深色的墨，做到墨尽其用。

　　减少不良印刷品。根据温度、湿度、面纸颜色、机器等因素的变化，对配方进行微调，做到印刷效果前后一致，处理印刷问题及时快速。

　　与印刷技师负责样箱制作，根据样箱要求，调节水性油墨的各项指标及协调好影响印刷效果的其他因素，加速样箱制作并一次性完成首检，提高客户的满意度。

　　水性油墨质量控制的要点：

　　在水性印墨中 PH 值是极重要的要素，缺乏控制或是不正确的 PH 值都会造成许多问题，也会影响水性油墨的粘度。一般水性油墨 PH 值范围应该在 8～9 之间。

　　控制水性油墨的质量要注意以下几点：

　　使用前先充分搅拌；

　　检测上印刷机的印墨粘度；

　　调整粘度及再确认粘度及 PH 值；

　　调配水性油墨的配比成分和调墨的数量应做详细的记录，以便存根归档，作为印刷比对的参考依据。

　　水性油墨的库存管理

　　纸箱厂应根据生产的实际情况保证水性油墨的库存量。要保证合理的颜色库存数量，根据成品、半成品及使用、退回等事项进行分类，建立库存账目记录。水性油墨的存储区分为成品油墨区、半成品油墨区、旧油墨区。按照油墨的颜色或相关纸箱产品进行顺序排放，只需库存少量的成品墨和适量色浆，避免大量库存和可能出现的呆库存，做到现配现用。要经常进行水性油墨的库存整理工作，以便进行封存、合并等工作，可以减少墨桶的数量，增加存墨室的存储空间。

　　油墨的现场管理

　　各机组在领用水性油墨时，一定要按生产单要求的颜色编号领用，先看现场是否有此墨或是否有可以调节使用的旧墨，并做检测。如没有所要的油墨再领新墨，尽量避免库存太多。在每桶成品水性油墨的桶外粘贴水性油墨使用标签。

　　油墨现场管理的注意事项：

　　更换墨色时，应将机器清洗干净，避免因上一印色未洗净而影响下一印色的准确。

　　为了避免上机后油墨粘度太低，要将残留在机内的水尽量排放干净。

　　上机前必须认真检查桶身上标签的编号是否与生产单上的指令相符，以免上错墨。严禁整桶水性油墨上机，水性油墨上机前应充分搅拌均匀。正确的上机是最低循坏量，大滚筒 8 公斤，大机器 10 公斤。添加新墨后要测粘度，保证生产前后颜色的一致性。

　　开机运转一段时间，等印刷上色稳定后进行样箱的“双对”，根据对色后的情况，判断是否加油墨或加水调整油墨粘度。

　　在使用水性油墨过程中不要随意加水，一定要根据样箱颜色来判定是否需加水调节色相和印刷效果。如印刷过程时间长，需定时定量加水和胺稳定剂来稳定印刷效果。

　　水性油墨使用后，原则上是要求新旧墨分贮，如要相混，一定要是相同编号。如万一不小心倒错墨，要及时向水性油墨管理员反映，以免在下次造成颜色错误。用对应的桶盖盖好，以防尘、防挥发、防结皮。

　　水性油墨回圈过程中注意气泡现象的产生。墨泵开到能维持水性油墨回圈的状态即可。如起泡严重，配制时预先加入适量消泡剂，一般加入量为 01%～02%。

　　清洗印刷机和抽新墨时，尽量不要让水流入墨桶内，防止粘度过低造成颜色偏浅，同时回墨管的抽墨口一定要洗干净，避免将未洗净的抽墨管口放入墨桶墨而影响印色。

　　注意车间现场环境温度、湿度以及季节对水性油墨的影响，及时调节粘度等，保证印刷质量。试印时，要对出现的各种问题进行调整并记录，认真核对样品箱、样稿颜色，不能把问题带入正常生产中。

　　在纸箱业微利的今天，水性油墨的成本已经占纸箱成本的 3%～5%左右，管理好油墨品质、用量、保证印刷质量，就会降低生产成本。学习、吸收纸箱行业管理的精髓，制定符合本企业特点的标准印刷管理文件（含操作规范、统计、表格、方法）并积极推行运用，必定会为企业创造更大的利润空间。

画册设计、采用专业平面设计、软件进行设计，常见的可用来设计画册的软件有Photoshop、Illustrator 、CorelDRAW。

画册设计分为封面设计和内页设计，封面一般要大气，让人眼前一亮，要有一看就想翻阅内页的冲动。内页要分清层次，总结归类，一般包含单位简介、产品、文化、资质、荣誉、团队等信息。

画册设计排版时应该根据印刷版面要求进行版面设计。比如要印一本画册，制作时需要注意开本的大小，排版的形式（横排或竖排），正文的字体字号，每页的行数及每行的字数，字与字及行与行之间的空隙，页面的栏数及每栏的字数，栏与栏之间的间距，页码及页码的摆放位置，页眉页脚的位置及大小等。

印刷注意事项

1、出血线。画册印刷版面上的文字等内容需要距离裁切边缘必须>3mm，以免裁切时被切到。

2、转曲。使用CoreIDRAW等软件设计的作品，文字必须转曲线或描外框，否则会出现字体缺失的情况。文字转成曲线后，请注意字间或行间是否有跳行或互相重叠的错乱现象。尽量不要使用系统字，若使用会造成笔划交错处有白色节点。如果笔划交错处有白色节点时，以打散的指令处理即可。黑色文字不要选用套印填色。

3、印刷色差。彩色印刷中不能以萤幕或打印机列印的颜色来要求印刷色，客户制作时必须参照CMYK色谱的百分数来决定制作填色。同时注意：不同厂家生产的CMYK色谱受采用的纸张、油墨种类、印刷压力等因素的影响，同一色块会存在差异。同一文档在不同次印刷时，色彩都会有差异，印刷界公认的色差度在±10%内为正常（因墨量控制每次都会有不同所致）

4、色块使用。彩色印刷中，色块之配色请尽量避免使用深色或满版色之组合，否则印刷后裁切容易产生背印的情况。勿用白色色块遮掩，以免造成合版时之困扰。

5、印刷底色。画册印刷底纹或底图颜色不要低于10%，以避免印刷成品时无法呈现。

6、文档格式。使用CoreIDRAW90中文版设计制作文档，由于组版的需要，用苹果机设计的文档都将转换成PC格式。

7、线框粗细。画册印刷所有输入或自绘的图形，其线框粗细不可小于是01mm，否则印刷品会造成断线或无法呈现的状况。另外，线框不可设定“随影像缩放”，否则印刷输出时会形成不规则线。

8、框精确剪裁。当渐层之物件置入图框精确剪裁，应将其转为点阵图（方法同第6点），因为置入之图框渐层与其他物件群组后再做旋转，其渐层之方向并不会一起旋转。另外，任何渐层物件皆不可设定“边缘宽度”，因为输出机的解释不同，有时会造成渐层边缘填色不足。

9、勿留裁切线。稿件完成不需画十字线及裁切线，可用2个隐形的线框来充当制作尺寸和出血线92x56mm，裁切后为90x54mm(即四边各保留1mm出血)。如有特殊尺寸需要，请在定单里及所上传的文档中特别说明。

10、过大处理。特别注意有任何、色块或线超出制作尺寸时，应当一律置入图框内。